金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程中使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名金属切削液。金属切削液在金属材料切割和生产过程中起着非常关键的作用。
实践证明，使用合适的金属切削液可降低切削温度60~150℃，改善被加工工件表面粗糙度，降低切削摩擦阻力15级，提高了数控刀片和砂轮的使用寿命。铁屑和灰尘可以从切割区冲走，从而提高了生产率和产品质量。因此，它广泛应用于机械加工和制造中。
金属切削液主要分油基切削液、水基切削液和乳化液，用户需要根据不同加工方式和材质使用相应的切削液，只有用对了才能达到它应用的作用，那么如何选择合适的切削液呢？
首先，我们需要了解油基切削液、水基切削液和乳化液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，乳化液既具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。根据不同类型切削液的特性，我们可以从以下几个方面来选择金属切削液。
一、根据工件材料选择
工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、较压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含较压添加剂的切削液。
切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用较压切削油和高浓度乳化液。
切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
二、根据加工工艺选择
较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求金属切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。在一些精密的高强度加工中（例如：拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用较压切削油和高浓度乳化液。
三、根据刀具材料选择
1、工具钢刀具此类刀具的耐热温度在200-300℃，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的金属切削液，以低浓度乳化液为宜。
2、高速钢刀具高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
3、硬质合金刀具此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易较快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以3%-5%的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。
4、陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具，这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。